ーーチームのメンバーだった坂田は、完成したS-PESのスケールアップに向け、検討を始めた。

高分子のスルホン化という今までとはちがう様相の実験だけに、成功率は高くない。しかし、坂田には持ち前の明るさと責任感、そして周囲が舌を巻く行動力があった。
口数は少なく、手数が多い坂田。リズミカルにタスクをこなしていく様に、3年後輩の豊島は「すごい人。自分に同じことができるだろうか」と、驚いたことを覚えている。

ーー坂田が合成したS-PESのラボサンプルは、顧客の性能評価に見事合格。

水処理膜の改質剤として、高い性能を示すことが確認されたことから、スケールアップ製造を依頼される。そして2013年、初めてラボ処方の100倍スケールで製造を実施した。

パイロットプラントと呼ばれる、比較的大きな設備での製造は、実験室のフラスコで合成するのとは次元が異なる。このときも予期せぬ失敗に見舞われ、顧客の性能評価では不合格となった。やはりスケールアップには、多くの魔物が潜んでいるとだれもが感じていた。

しかし、失敗は成功への一工程に過ぎない。「製造記録を綿密に見直し、議論を重ね、失敗の原因を絞り込んでいきました」と振り返る坂田。仮説を立て、ラボで検証を行う。そのうちに、改善点が見えてきた。改善点をもとに仮説を立て、再びラボで検証する。

そんな日々が続いた2013年夏、ラボの1000倍という規模で挑んだ2度目のスケールアップは大成功を収めた。顧客にも好評で、要望通りのサンプル量を無事、納品。
別チームのメンバーも、オペレーターとして製造をサポート。いざというときは皆で協力し合う小西化学の風土が、スケールアップの魔物を追い払った。

ーーS-PESは開発の過程で、水処理膜だけでなく再生可能エネルギー用蓄電池のイオン交換膜としても有用であることがわかってきた。

だが、社内にはそれを評価する技術も機材もノウハウもない。これまでは外部機関や顧客が行っていたからだ。
機能性素材メーカーになるなら、自社で各種評価データを集め、製膜方法を確立しなければならない。その体制づくりと技術の獲得を託されたのが、入社2年目の田中だった。

ーー会社として前代未聞の分野だけに、教えてくれる人はいない。自身にも電気や製膜の知識はない。

そんな中で、田中は奮闘した。まず、S-PESをシート状に成形する方法を検討したが、「傾向はわかったものの目標にはほど遠かった」。膜の支えとなる基材には何がいいのか。これも社内にデータはないから、ネットや文献で情報を集めた。
焦りはあったが、同時に「チャンスだ」と思ったと話す田中。「これができたらブレイクスルーになる。難しい、いやできるかも、とあれこれ思いながらやってましたね」

ブレイクスルーに向けて、田中はこの分野で最先端を走る研究機関に派遣され、1週間で各種の評価方法を学んだ。

それを持ち帰ると、さっそくS-PESの製膜試験と性能評価を開始。しかし、同じ装置を使っているのに、再現ができない。わずかなセッティングのちがいが思わぬ結果を生むことを突き止め、坂田に負けないタフさで、田中は着実に壁を乗り越えていった。

ーー2021年も終わりに近づいた12月のある日、ついに高性能なS-PES膜の作成方法を発見する。

まだゴールではない。
量産には課題がある。が、小西化学が心血を注ぎ続けたS-PESは、カーボンニュートラルやSDGsといった、世界的なニーズに応え得る技術である。
その可能性に思いを馳せる田中の次なる野望は、この膜を大量生産し、売上に貢献すること。
「必ずやってみせます」。控えめながらも内側に熱い志を秘めた田中の眼差しにキラリと光が輝いた。